Fábrica 2.0: La planta de baterías avanzadas de GE in Schenectady es un banco de pruebas para "Inte et industrial".
¿Qué es Inte et industrial?
Un lugar tan bueno como cualquier otro para encontrar la respuesta a esta pregunta es la última fábrica construida por General Electric en Nueva York (Estados Unidos) el mes de julio pasado para producir baterías de sodio-níquel avanzadas para usos que incluyen la alimentación de torres de antenas móviles (ver "La nueva batería de GE reforzará la red") y que ha costado 170 millones de dólares (unos 126 millones de euros).
La fábrica tiene más de 10.000 sensores repartidos por 16.700 metros cuadrados, todos ellos conectados a una Ethe et inte a de alta velocidad. Hacen un seguimiento de cosas como por ejemplo qué lotes de compuestos se están usando para hacer las piezas cerámicas del núcleo de las baterías, cuál es la temperatura que se está usando para cocerlas, cuánta energía se necesita para hacer cada batería e incluso la presión barométrica local. En la planta, empleados con iPads pueden sacar todos los datos de nodos Wi-Fi situados por toda la fábrica.
En noviembre de 2012 GE anunció que invertiría 1.500 millones de dólares (unos 1.112 millones de euros) para afinar el rendimiento de sus máquinas y conseguir grandes mejoras en eficiencia al conectarlas con el software de la empresa y a Inte et en general (ver "General Electric promueve un Inte et industrial"). Aunque la idea de maquinaria trabajando en red no es nueva, GE cree que ahora que la potencia de computación es más barata y los sensores se han generalizado, se ha allanado el camino para una nueva era de grandes datos para la industria. Jeff Immelt, director ejecutivo de GE, ha definido la idea como revolucionaria y el principal economista de la empresa ha sugerido que podría servir para aumentar la productividad de los trabajadores hasta en un 1,5 por ciento anual.
Son declaraciones importantes y la fuerte inversión de GE en Schenectady se ha realizado en parte para demostrar sus planes. Se hace un seguimiento de cada pieza que forma parte de las baterías mediante números de serie y códigos de barras; si los gerentes quieren evaluar cuánta energía ha hecho falta para fabricar una parte concreta de una batería y compararlo con la media, o estudiar la producción de un día en concreto, pueden hacer análisis a medida en potentes estaciones de trabajo. "Nunca había podido hacer algo así", afirma Randy T. Rausch, director de analítica de negocio e información de fabricación en GE Energy Storage.
Los datos de los sensores han dado lugar a revelaciones interesantes, afirma Rausch, incluyendo el hallazgo de que algunas partes de las baterías fallaban en las pruebas de calidad después de pasar demasiado tiempo en la cadena de montaje. Ahora GE hace un seguimiento del tiempo que estas partes pasan en los ho os de la fábrica y cuánto tiempo pasan en otras partes de la cadena de montaje. Se disparan alarmas cerca de las piezas que están llegando a su límite.
Al apostar por Inte et industrial, GE quizá se dé cuenta de que está vendiendo una idea que algunos fabricantes no tienen claro que sea realmente nueva. Cerca de la planta de Schenectady de GE, en Cohoes, también en el estado de Nueva York, el fabricante Mohawk Fine Papers ya hace un seguimiento de la energía que usan sus máquinas, reuniendo los datos en un programa de análisis que compró a una empresa llamada OSISoft. "Gran parte de la base de lo que estamos hablando está disponible para las empresas desde hace años", afirma Kim E. Osgood, director de ingeniería y servicios energéticos de Mohawk.
Osgood explica que hace Mohawk empezó a hacer un seguimiento de una bomba de vacío concreta que usaba en la fabricación de papel. Sabe que, al cabo del tiempo, se forman depósitos de calcio en la bomba y hace que consuma más energía. Mohawk, usando datos que ha recogido a lo largo de la última década, ha configurado la máquina para que la bombas mande avisos sobre los niveles de calcio. Pero la tecnología no es nueva, según Osgood; "Simplemente hemos decidido ponerla en marcha".
GE tendrá que demostrar el beneficio que proporcionan las redes más grandes y con más datos, algo sobre lo que trabaja Rausch en Schenectady. La fábrica de baterías tiene más de 100 sensores de presión del aire, humedad y temperatura y Rausch espera poder usar las previsiones meteorológicas para controlar qué cantidad de aire deja pasar el sistema de aire acondicionado del exterior. Puesto que la temperatura y la humedad pueden afectar a las baterías, explica Rausch, "nos gustaría aprovechar las previsiones meteorológicas para saber cuándo cambiará la humedad y poder abrir o cerrar la ventilación antes".
Ahora mismo Inte et industrial es más una especie de intranet, ya que la mayoría de los datos nunca salen de la fábrica o de los cortafuegos de la empresa. Pero con el tiempo, afirma Rausch, la idea es hacer un seguimiento de las baterías incluso después de que salgan de la planta, colocándoles chips. Otras divisiones de GE, incluyendo una en Kentucky que construye electrodomésticos, tienen planes parecidos para hacer un seguimiento de las neveras y lavavajillas de la gente.
Con lo que GE sabe de cada lavadora y batería que vende -qué día se fabricó, cómo se fabricó, quién la fabricó, toda su genealogía- el objetivo será establecer conexiones entre los productos que funcionan mejor o peor en el uso real y las condiciones exactas bajo las que fueron fabricados.
Esos nexos, los que hay entre el mundo real y la fábrica, podrían acabar siendo los más valiosos. "Es donde queremos acabar dentro de un par de años", afirma Rausch.